Produktionsausrüstung

Unser Unternehmen ist auf die Herstellung von Hydraulikmotoren spezialisiert. Mit modernen Bearbeitungszentren stellen wir die präzise Bearbeitung der Kernkomponenten sicher und garantieren so eine stabile Produktleistung. Jeder Motor wird auf professionellen Prüfständen strengen Tests unterzogen. Von der Produktion bis zur Qualitätsprüfung kontrollieren wir jeden Prozess streng, um unseren Kunden zuverlässige und effiziente Hydrauliklösungen zu bieten.

Im Einklang mit der Entwicklungsphilosophie des High-End- und intelligenten Fortschritts hat Qingdao Yushan Intelligent Technology Co., Ltd. erstklassige Produktions- und Prüfgeräte eingeführt und ein umfassendes Geräteunterstützungssystem eingerichtet, das „Verarbeitung, Prüfung und Kalibrierung“ umfasst. Die Kernbearbeitungsstufe ist mit 12 aus Deutschland importierten CNC-Präzisionsbearbeitungszentren von Demag, 8 fünfachsigen Werkzeugmaschinen von Fanuc aus Japan und 20 vollautomatischen CNC-Schleifmaschinen ausgestattet. Die fünfachsigen Werkzeugmaschinen ermöglichen die einmalige Bearbeitung komplexer struktureller Kernkomponenten wie Rotoren, Statoren und Ventilgruppen, wodurch mehrere Spannvorgänge entfallen und Spannfehler wirksam vermieden werden. Die Verarbeitungsgenauigkeit kann ±0,005 Millimeter erreichen und liegt damit deutlich über dem Branchendurchschnitt von ±0,01 Millimetern, was eine solide Grundlage für den stabilen Betrieb von Produkten bildet. Darüber hinaus hat das Unternehmen eine vollautomatische Komponentenreinigungslinie und eine Vakuumtrocknungsanlage ausgestattet, um Eisenspäne und Schneidflüssigkeitsrückstände während des Verarbeitungsprozesses gründlich zu entfernen und so das Rosten von Komponenten zu verhindern, das die Produktlebensdauer beeinträchtigen könnte. Für empfindliche Bauteile wie Dichtungen ist speziell eine staubfreie Montagestation eingerichtet, um die Montagegenauigkeit zu gewährleisten. Darüber hinaus hat das Unternehmen ein Gerätekontenverwaltungssystem eingerichtet, das den Kaufzeitpunkt, die Betriebsparameter und die Wartungsaufzeichnungen der einzelnen Geräte detailliert aufführt. In Zusammenarbeit mit den Geräteherstellern werden regelmäßig technische Upgrades durchgeführt, um sicherzustellen, dass die Geräteleistung stets mit der branchenführenden Technologie Schritt hält.

Die Testabteilung ist mit einem professionellen Labor zur Leistungsprüfung von Hydraulikmotoren auf einer Fläche von 800 Quadratmetern ausgestattet. Es ist mit acht Sätzen intelligenter hydraulischer Prüfstände, Simulationsprüfgeräten für Hoch- und Niedertemperaturumgebungen, Salzsprühkorrosionsprüfgeräten und Haltbarkeitsprüfgeräten ausgestattet und ermöglicht umfassende Tests von der konventionellen Leistung bis hin zur Anpassungsfähigkeit in extremen Umgebungen. Bevor jeder Motor das Werk verlässt, muss er einem 72-stündigen kontinuierlichen Volllast-Haltbarkeitstest, einem Anpassungstest bei hohen und niedrigen Umgebungstemperaturen im Bereich von -40 °C bis 60 °C, einem 1000-stündigen Salzsprühkorrosionstest und einem Test auf 12 zentrale Leistungsindikatoren wie Druck, Drehmoment, Durchflussrate und Geräuschentwicklung unterzogen werden. Bei kundenspezifischen Produkten werden zusätzlich spezielle Tests durchgeführt, die auf den tatsächlichen Arbeitsbedingungen des Kunden basieren. Beispielsweise werden für den Tunnelbau angepasste Motoren Dauerbetriebstests in Umgebungen mit starken Vibrationen und hoher Staubbelastung unterzogen. Für den Schiffsbau angepasste Motoren werden einer verbesserten Korrosionsbeständigkeit und Hochdruckprüfung unterzogen. Darüber hinaus hat das Unternehmen einen regelmäßigen Wartungs- und Upgrade-Mechanismus für Geräte eingerichtet, wobei ein Team von 15 professionellen Geräteingenieuren für die täglichen Debugging-, Kalibrierungs- und Wartungsarbeiten verantwortlich ist. Die Präzisionskalibrierung wird monatlich durchgeführt und eine umfassende Wartung erfolgt vierteljährlich. Dadurch wird sichergestellt, dass sich die Geräte immer in einem optimalen Betriebszustand befinden und eine solide Grundlage für die Produktqualität auf Hardwareebene gelegt wird.